深圳铝型材在氧化前需要经过哪些脱脂工序呢？

　　​铝型材在氧化前进行脱脂工序至关重要，其目的是彻底去除表面油污、灰尘、切削液残留、防锈油等杂质，确保后续碱蚀、阳极氧化等工序能均匀进行，从而获得高质量的氧化膜。以下是深圳铝型材氧化前常用的脱脂工序及详细说明：
一、脱脂工序的核心目标
去除有机污染物：如润滑油、防锈油、切削液、指纹等。
去除无机污染物：如灰尘、金属粉末、氧化皮等。
调整表面活性：为后续碱蚀提供均匀的基底，避免局部过腐蚀或欠腐蚀。
二、常用脱脂方法及工艺流程
1. 溶剂脱脂
原理：利用有机溶剂（如三氯乙烯、四氯乙烯、汽油、煤油等）的溶解性，去除表面油污。
适用场景：重油污、防锈油等难清洗污染物。
工艺流程：
浸泡/喷淋：将铝型材浸入溶剂槽或通过喷淋系统冲洗。
时间控制：5-15分钟（根据油污程度调整）。
温度控制：常温或加热至40-60℃（提高溶解效率）。
后续处理：需用清水冲洗残留溶剂，避免影响后续工序。
缺点：溶剂易挥发、毒性大，需配备通风和废气处理设备。
2. 化学脱脂（碱性脱脂）
原理：利用碱性溶液（如氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠、硅酸钠等）的皂化、乳化作用，去除油污。
适用场景：轻至中度油污，是铝型材脱脂的主流方法。
典型配方：
氢氧化钠（NaOH）：2-5 g/L
碳酸钠（Na₂CO₃）：10-20 g/L
磷酸钠（Na₃PO₄）：5-10 g/L
硅酸钠（Na₂SiO₃）：5-10 g/L
表面活性剂：0.5-2 g/L（增强乳化效果）
工艺流程：
浸泡/喷淋：铝型材浸入脱脂槽或通过喷淋系统冲洗。
时间控制：3-8分钟（根据油污程度调整）。
温度控制：50-70℃（提高反应速率）。
pH值控制：10-13（碱性环境促进皂化反应）。
后续处理：用清水彻底冲洗，避免碱性残留影响后续碱蚀。
优点：成本低、效率高、环保性优于溶剂脱脂。
注意事项：需定期监测溶液浓度和pH值，及时补充消耗的成分。
3. 电解脱脂
原理：在碱性脱脂液中通入直流电，利用电解产生的气泡（氢气、氧气）的机械搅拌作用，加速油污剥离。
适用场景：高精度铝型材、复杂形状工件或对脱脂均匀性要求高的场景。
工艺流程：
电解槽配置：以铝型材为阴极，铅板或不锈钢板为阳极。
电流密度：1-5 A/dm²（根据工件尺寸调整）。
时间控制：1-3分钟。
温度控制：60-80℃。
后续处理：用清水冲洗，必要时进行弱酸中和（如1%硝酸溶液）。
优点：脱脂速度快、均匀性好，可同时去除微小颗粒。
缺点：设备成本高，需专业操作。
4. 超声波脱脂
原理：利用超声波在液体中产生的空化效应，形成微小气泡并破裂，产生冲击波剥离油污。
适用场景：精密铝型材、深孔或盲孔结构工件。
工艺流程：
超声波清洗机：将铝型材浸入脱脂液中，开启超声波发生器。
频率选择：20-40 kHz（高频适合小工件，低频适合大工件）。
时间控制：3-10分钟。
温度控制：40-60℃。
后续处理：用清水冲洗。
优点：脱脂彻底，尤其适合复杂结构。
缺点：设备成本较高，需定期维护。
三、脱脂工序的组合应用
实际生产中，常根据铝型材的污染程度和后续工序要求，组合使用多种脱脂方法：
重油污工件：溶剂脱脂 → 化学脱脂 → 超声波脱脂。
轻油污工件：化学脱脂 → 电解脱脂（可选）。
高精度工件：超声波脱脂 → 电解脱脂 → 清水冲洗。
四、脱脂效果检验
水膜法：将脱脂后的铝型材浸入水中，取出后观察表面水膜是否连续均匀。若水膜破裂或形成水珠，说明脱脂不彻底。
擦拭法：用干净白布擦拭表面，若白布无油污痕迹，则脱脂合格。
红外光谱分析：对要求极高的工件，可通过红外光谱检测表面油污残留量。
五、注意事项
安全防护：溶剂脱脂需在通风良好的环境中进行，操作人员需佩戴防毒面具和手套。
废液处理：碱性脱脂液需定期更换，废液需中和处理后排放，避免污染环境。
工件保护：避免脱脂时间过长或温度过高，防止铝型材表面过腐蚀或变色。
工序衔接：脱脂后需尽快进行后续碱蚀工序，避免铝型材表面重新氧化或吸附杂质。